배터리 산업은 빠르게 채택하고 있습니다하이브리드 레이저/저항 용접기그리고 그럴 만한 이유가 있습니다. 전기 자동차(EV)와 에너지 저장 시스템(ESS)이 더 높은 성능을 추구함에 따라, 제조업체는 속도, 정밀성, 그리고 신뢰성을 모두 갖춘 용접 솔루션을 필요로 합니다. 하이브리드 용접이 표준으로 자리 잡는 이유는 다음과 같습니다.
1. 차세대 배터리 설계 요구 사항 충족
더 얇고 강한 소재:
오늘날의 리튬 이온 배터리는 초박형 포일(6~8µm 구리, 10~12µm 알루미늄)을 사용하는데, 이는 기존의 포일과 달리 타거나 약한 부분이 생기기 쉽습니다.저항 용접. 레이저 용접(섬유 레이저와 같은1070nm 파장)는 미크론 수준의 정밀도를 제공하여 열 손상을 최소화하고 관절을 강하게 유지합니다.>100MPa).
다층 용접 과제(예: Tesla의 4680 셀):
용접20개 이상의 전극Tesla의 4680과 같은 배터리의 레이어에는 속도와 깊이가 모두 필요합니다. 하이브리드 시스템은빠르고 정확한 정렬을 위한 레이저(20+ m/s 스캐닝) 및깊고 안정적인 융합을 위한 저항 용접.
2. 단일 방법 용접의 약점 해결
레이저 용접의 단점:
어려움반사성 금속알루미늄이나 구리와 같은 재질(값 비싼 녹색/청색 레이저를 사용하지 않는 한).
매우 민감하다표면 오염 물질(먼지, 산화)
저항 용접의 단점:
섬세한 소재에는 정밀성이 부족합니다.
전극은 빨리 마모되므로 유지관리가 필요합니다.
하이브리드가 승리하는 이유:
레이저로 표면을 사전 세척하고, 저항 용접으로 깊고 내구성 있는 접합을 보장합니다. 이는 알루미늄 배터리 케이스(테슬라의 Model Y 구조 팩에 사용된 케이스 등)에 적합합니다.
3. 더 빠른 생산 및 더 낮은 비용
속도 향상:
하이브리드 시스템은 0.5초 만에 1m 솔기를 레이저 용접하는 반면, 저항 용접은 다른 조인트를 동시에 처리하여 작업 주기를 30~40% 단축합니다.
결함 감소, 낭비 감소:
균열과 약한 조인트가 극적으로 감소하여 폐기율이 ~에서 감소합니다.5% ~ 0.5% 미만—기가팩토리에 있어서는 엄청난 거래죠.
더 오래 지속되는 장비:
레이저 세척트리플 전극 수명유지관리 비용을 대폭 절감합니다.
4. 엄격한 안전 및 규정 준수 표준 충족
열 폭주 방지:
하이브리드 용접은 다음을 보장합니다.더 깊은 침투(알루미늄의 경우 ≥1.5mm)통과하는 기밀 밀봉을 생성합니다.헬륨 누출 테스트(<0.01 cc/분).
전체 데이터 추적(산업 4.0 준비):
실시간 모니터링레이저 출력(±1.5%)그리고저항 전류 (±2%)만난다IATF 16949자동차 품질 요구 사항.
5. 실제 성공 사례
테슬라의 4680 라인:IPG 레이저와 미야치 저항 용접기를 사용하여 용접당 0.8초에 98% 이상의 수율을 달성합니다.
CATL의 CTP 배터리 팩:하이브리드 용접은 초박형 구리 접합부를 60%까지 강화합니다.
BYD의 블레이드 배터리:하이브리드 용접 덕분에 긴 셀의 뒤틀림을 방지합니다.
결론: 하이브리드 용접기가 미래입니다
이것은 단순한 트렌드가 아닙니다. 다음과 같은 사람들에게는 꼭 필요한 것입니다.
✔ 더 얇고 용량이 큰 배터리
✔ 더 빠르고 안정적인 생산
✔ 오늘날의 안전 규정을 충족합니다
2027년까지 배터리용 글로벌 하이브리드 용접 시장은 70억 달러 이상으로 성장하여 연평균 약 25% 성장할 것으로 예상됩니다. 이러한 변화를 무시하는 공장은 비용, 품질, 효율성 측면에서 뒤처질 위험이 있습니다.
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게시 시간: 2025년 9월 3일
